L’humain, depuis l’an 3000 avant Jésus-Christ, utilise les matériaux adhésifs à base de calcium(Ca) dans les constructions. Le ciment Portland moderne a été produit en 1824 mais la première construction en béton armé a été construite en 1857.

L’industrie de la production de béton prêt est née en Allemagne au début du XXe siècle (1903). dans les années suivantes cette industrie a été relancé aussi aux États-Unis. La vehicule de transport du béton (transmixeur) a été inventée aux États-Unis en 1914. Les ingénieurs allemands ont breveté en 1927 “la vehicule de pompe de transport du mortier de béton”. En particulier, dans les années qui ont suivi la guerre, beacoup d’entreprises dont parmi certains toujours en activité se sont mis en ouvre. Il n’a pas fallu longtemps que le béton prêt est devenu accepté partout dans le monde et devenu largement utilisé.

En particulier, les travaux d’urbanisation et d’infrastructure qui a commencé à s’accélérer particulierement à partir de la seconde période du XXe siècle a contribué à la propagation de l’utilisation du béton prêt et de produits du béton prêt.

Développement au fil des années
1848 La première usine de ciment (Angleterre)
1857 L’invention du bétonarmé (France)
1865 L’utilisation de la scorie de haute fourneau avec le ciment Portland (Allemagne)
1903 La Formation du secteur du béton prêt (L’Allemagne)
1936 L’Utilisation des additifs chimiques (Les Etats-Unis)
1950 L’Utilisation de la silice micro pour les testes de long terme (La Norvège)
1965 L'utilisation de plastifiants super dans le béton (Amerika)
1971 L’Utilisation de silice micro dans les système porteurs(La Norvège)
1981 L’Utilisation du mélange triple du ciment (PÇ+silice micro+cendre volante) (L’Islande)
1992 La construction de la plus haute tour du monde (Les Etats-Unis)
1993 L’utilisation de microfibres dans le béton ( Les Etats-Unis)

Aujourd’hui dans les pays développés, tous les bâtiments en bétonarmé sont construits avec du béton prêt. Selon les données de ERMCO(European Ready Mix Concrete Organisation), les pays d’europe consomment par an 300 million de m3 de béton prêt alors qu’aux États-Unis 200 million m3 de béton prêt est consommé. Plus que la téchnique et l’économie se développe plus que cette consommation s’étend. Par exemple entre les années 1970-1990 le transport aérien a augmenté de 75% et le nombre de passagers s’est redoublé.

En conséquence de cela, par la demande de plus d’aéroports, nouveaux aéroports modernes sont construits. Dans la construction de ces aéroports, les bétons d’haute qualité ont été utilisés. Le développement d’auteroutes, ponts, tunnels a apporté la nécéssite à nouvelles solutions à base de béton prêt.

Dans la production du béton prêt, on remarque des différences provenant des différents conditions climatiques. En Turquie 1/3 du béton prêt est produit par le système sec. Vu les rapports de l’utilisation de pompe, la Turquie est le pays qui l’utilise le plus avec un pourcentage de 85%.

Béton prêt en 2001

Pays	Nombre d’usines	Production de béton prêt (Million de m3)	Production par usine (Mille m3)	Production par individu (m3/population)
Turquie	401	25,4	63,3	0,37
Etats-Unis	5000	315	63	1,11
Espagne	1500	71,1	47,4	1,74
France	1626	34,5	21,2	0,59
Angleterre	1250	23	18,4	0,39
Italie	2450	66,8	27,3	1,15
Allemagne	2132	51,1	24	0,62
Pays-Bas	180	8,5	47,2	0,52
Suède	212	2,6	12,3	0,29
Portugal	270	11,3	18,6	0,34
Russie	1200	35	29,2	3,01

Dans notre pays, le béton prêt à été utilisé pour la première fois par quelques entreprises dans les constructions. Mais l’industrie du béton prêt est réellement née dans la seconde moitié des années 1980. Dans cette durée courte, l’industrie du béton prêt s’est beaucoup developpée. L’industrie turque du béton prêt est doué des équipements d’haute technologie et de main-d’ouvre expérimentée.

Malgre l’entrée retardée de béton prêt industriel dans notre pays, des progrès considerables ont été accomplis dans une courte durée de 10-15 ans. Entre les années 1992-1998, le secteur a connu une croissance de 400%.

Développments de L’Industrie / Dans ces dernières cinq années

L’an	Donnée	Membres de l’union	Hors de l’union	En Turquie
2000	Nombre d’entreprises Nombre des usines Production (m3)	67 247 20.986.463	118 121 6.050.000	185 368 27.036.463
2001	Nombre d’entreprises Nombre des usines Production (m3)	69 253 16.561.841	136 148 6.000.000	205 401 22.561.841
2002	Nombre d’entreprises Nombre des usines Production (m3)	71 262 17.457.930	157 178 8.010.000	228 440 25.467.930
2003	Nombre d’entreprises Nombre des usines Production (m3)	71 247 18.092.501	167 182 8.736.000	238 429 26.828.500
2004	Nombre d’entreprises Nombre des usines Production (m3)	65 238 21.015.800	182 235 10.575.000	247 473 31.590.881

Nombres de pompes et de transmixeurs / Dans ces dernières cinq années

L’an	Nombre de pompes	Nombre de transmixeurs
2000	675	2778
2001	690	2856
2002	678	2736
2003	637	2587
2004	629	2626

Qu’est-ce que le béton? Comment est-il produit?

Béton prét est le béton delivré au consommateur en forme de “béton frais”.Il est produit par l’assemblage des matériaux dans le centrale de béton ou dans le mixeur, de proportions désirées avec contrôle de l’ordinateur.

Ce qui distingue le béton prêt du béton préparé par mélanger en utilisant bétonnière ou par main, est que le béton prêt est produit dans les installations modernes et avec contrôle de l’ordinateur. Les caractéristiques que le consommateur de béton prêt doit chercher sont inclus dans la norme TS EN 206-1.

Il existe deux types de production du béton prêt selon où

• Système sec
• Système humide

L’agrégat et le ciment du béton prêt sec sont mésures dans le centrale et ils sont mélangés dans le transmixeur. L’eau et l’additif chimique du béton prêt sec sont mésures et mélangés dans le lieu de livraison. Il faut faire attention à la quantité d’eau ajoutée au mélange(à celle prévue par la formule) et au temps de mélange(le temps suffisant pour un mélange homogène).

Béton prêt humide est celui dont tous les composants sont mesurés et mélangés dans le centrale de béton.

Centrale De Béton Prêt
Les usines où les composants de béton prêts sont mélangés afin de produire béton prêt et où se fait le remplissage sont appelées "centrale de béton". Les centrales de béton se divisent en deux selon la mode de mélange : mélange sec et mélange humide.Selon la mode de stockage "bunker" et "type étoile".
Il se trouve devant la centrale, une zone de stockage en forme d’étoile. Avec les seaux, les agrégats sont transfèrés dans les cuves de mélange. Quant à la centrale avec bunker, les agrégats et la sable sont stockés dans les bunkers et transfères dans les cuves de mélange par système de bandes.

Processus De La Production
Tout au début, les test sont effectués pour faire une étude d’harmonie  et de la qualité des matériaux sélectionnés (ciment,agrégat,eau,additifs). Il faut faire périodiquement la contrôle de la qualité pour éviter des changements négatifs.

Le processus de la production du béton est initié par l’opérateur de centrale. L’opérateur de la centrale précise le numéro de la formule qui décrit le béton et fait son entrée au logiciel de l’ordinateur. Après la première commande, l’agrégat, l’eau et le ciment stockés dans des différents compartiments sont pesés en même temps. En suite, l’agrégat pesé est transféré dans la cuve du mixeur par les seaus ou par bande. Au cours de ce processus,  l’eau, le ciment et l’additif chimique sont transfèrés dans la cuve et s’y melangent.

Le volume du mélange de béton varie d’une centrale à l’autre mais en général il est 13 m³. Selon la norme TS EN 206-1 il faut poursuivre le processus jusqu’à obtenir  une apparance uniforme du béton. Le mélangeur ne doit pas être surchargé.

Au cas d’utilisation des additifs chimiques, les additifs doivent être ajoutés au melange au cours de l’opération de mélange. Les additifs réducteurs d’eau peuvent être ajoutés aprés l’opération de mélange. Pour que l’additif devienne complètement actif, il faut mélanger le béton encore une fois. Le mélange étant suffisamment mélangé est versé dans le transmixeur. Ce processus se poursuive jusqu`à la fin du remplissage.

Les matières premières qui forment le béton sont le ciment,l’eau,l’agrégat(sable,caillou,pierre concassée), additifs chimiques et les additifs minéraux. Les additifs chimiques (plastifiant,ralentisseur,l’additif qui assure l’étancheité,antigel.., les additifs minéraux(poussière de pierre, tras, Scories de haut fourneau,cendre volante,fumées de silice,…) sont des éléments de la technologie moderne.

Pâte de ciment (mélange de l’eau et le ciment) se durcit dans le temps et colle les particules d’agrégat(sable,caillou,pierre concassée). Cela permet au béton de devenir plus résistant. Donc, la résistance du béton dépend de la résistance de la pâte de ciment, de la résistance des particules d’agrégat et de l’adhérence entre les particules d’agrégat et la pâte de ciment.

A) Ciment
Les matières premières de ciment sont calcaire et l’argile. Il s’utilise pour le collage des particules minéraux (sable,caillou,brique, briquette, etc). Il faut absolument de l’eau  pour que le ciment puisse remplir son fonction. Le ciment est un matériau adhésive qui se durci en réagissant avec l’eau. Il est transformé en poussière par l’addition de minerai de fer et/ou sable. Ce matériau est cuit dans des fourres rotatif à 1400-1500°C. Le produit s’appelle “brique vitrifiée”. Par l’addition de gypse(4-5%) à la brique vitrifiée, la brique vitrifiée est broyée afin de produire Ciment de Portland. La production du ciment mélangé se fait, selon le type du ciment,par l’addition uniquement ou par combination de tras, Scories de haut fourneau, cendre volante, fumée de silice etc.(sauf la brique vitrifiée et gypse). Ciment est le composant qui a le plus petit volume dans la plupart des mélanges de béton. Mais il est le plus important. Le ciment à utiliser pour la production de béton doit être en conformité avec la norme TS EN 197-1.

LES TYPES DU CIMENT SELON LA NORME TS EN 197-1 SONT REPERTORIEES DE LA MANIERE SUIVANTE

LA NORME TURQUE ANNULE	LA MARQUE SELON LA NORME TURQUE ANNULE	Ciment	Marque deTS EN  197-1	Contenu de Klinker, %
TS 19	PÇ	Portland Ciment	CEM I	% 95-100 Klinker
TS 12139	PCÇ	Portland- Ciment de Scorie	CEM II/A-S	% 80-94 Klinker + % 6-20 Scorie
			CEM II/B-S	% 65-79 Klinker + % 21-35 Scorie
TS 12141	PSFÇ	Portland-Ciment fumée de silice	CEM II/A-D	% 90-94 Klinker+; % 6-10 Fumée de silice
TS 10156 TS 26	KÇ TÇ	Portland-Ciment Pouzzolane	CEM II/A-P	% 80-94 Klinker + % 6-20 D. Pouzzolane
			CEM II/B-P	% 65-79 Klinker + % 21-35 D. Pouzzolane
			CEM II/A-Q	% 80-94 Klinker + % 6-20 DK. Pouzzolane
			CEM II/B-Q	% 65-79 Klinker + % 21-35 DK.Pouzzolane
TS 640	UKÇ	Portland- Ciment fumée de silice	CEM II/A-V	% 80-94 Klinker + % 6-20 Eau.Cendre
			CEM II/B-V	% 65-79 Klinker + % 21-35 Eau.Cendre
			CEM II/A-W	% 80-94 Klinker + % 6-20 KU.Cendre
			CEM II/B-W	% 65-79 Klinker + % 21-35 KU.Cendre
TS 10156	KÇ	Portland-Ciment à Schist Cuit	CEM II/A-T	% 80-94 Klinker + % 6-20 P.Schist
			CEM II/B-T	% 65-79 Klinker + % 21-35 P. Schist
TS 12140	PLÇ	Portland-Ciment calcaire	CEM II/A-L	% 80-94 Klinker + % 6-20 L.Calcaire
			CEM II/B-L	% 65-79 Klinker + % 21-35 L.Calcaire
			CEM II/A-LL	% 80-94 Klinker + % 6-20 LL.Kalker
			CEM II/B-LL	% 65-79 Klinker + % 21-35 LL.Kalker
TS 12143	PKÇ	Portland-Ciment Composite	CEM II/A-M	% 80-94 Klinker + % 6-20 Additions
			CEM II/B-M	% 65-79 Klinker + % 21-35 Additions
TS 20	CÇ	Ciment de Scorie de haut fourneau	CEM III/A	% 35-64 Klinker + % 36-65 Scories
			CEM III/B	% 20-34 Klinker + % 66-80 Scories
			CEM III/C	% 5-19 Klinker + % 81-95 Scorie
TS 12144	PZÇ	Ciment Pouzzolanique	CEM IV/A	% 65-89 Klinker + % 11-35 Fumée de Silice, Pouzzolane,U.Cendre
			CEM IV/B	% 45-64 Klinker + % 36-55 Fumée de Silice, Pouzzolane,U. Cendre
TS 12142	KZÇ	Ciment Composite	CEM V/A	% 40-64 Klinker + % 18-30 Scories + % 18-30 Pouzzolane,SU. Cendre
			CEM V/B	% 20-28 Klinker + % 31-50 Scories + % 31-50 Pouzzolane,Eau. Cendre

Voici les définitons des types de ciment les plus utilisés.

Les types de ciment marqués selon TS 197-1:                         

Ciment de Portland CEM I :: Il est l’adhésif hydrolique produit par broyage de klinker de ciment Portland avec une quantité de gypse.

CEM II :Il est l’adhésif hydrolique produit par broyage de klinker de ciment portland avec le matériaux pouzzolaniques (pour type B maximum 20 parties; pour type B maximum 35 parties en masse)
La terme de “matériaux pouzzolaniques” définie les matériaux qui forment des composés adhésifs réagissant avec de l’hydroxyde de calcium. Ce matériaux tout seul n’ont pas de caractéristique d’adhérence; mais quand ils sont finement broyés ils deviennent adhésif.

Scories de haut fourneau est une pouzzolane artificielle produite dans des hautes fourres dans la production de fer et d’acier. Elle a des caractéristiques hydroliques et elle contient de scories vitreuses d’une proportion de 2/3.

Cendre volante est une pouzzolane artificielle obtenu par effondrer mecaniquement les particules de poussière du gaz de combustion appartenant au charbon pulverisé.
L’additif de la fumée de silice est une pouzzolane artificielle composée des particules sphériques très fins et qui contient silicium amorphe des niveaux très élevés.

CEM III Ciment de scories de haut fourneau : Ciment de scories de haut fourneauest un adhésif hydrolique obtenu par broyage de klinker de ciment portland avec la scorie, dans une proportion de 36-95%.

CEM IV Ciment Pouzzolanique : Il est le ciment préparé par l’utilisation de plusieurs additifs minéraux.

CEM IV Ciment Composite : Ciment composite est un adhésif hydrolique produit par broyage de klinker de ciment portland, les matériaux additifs et sulfate de calcium.

Le type du ciment selon TS EN 197-1:

Type du Ciment : CEMI,CEMII,CEMIII,CEMIV,CEMV

Niveau de Teneur En Minéraux:

A: Le type avec le plus bas niveaux de Teneur en minéraux
B: Le type avec un niveau plus haut que celui du type A
C: Le type avec un niveau plus haut que celui du type B

Sous-type – Deuxième composant : Les groupe de minéraux sont y compris. Voici les notations de minénaraux:

Résistance selon la norme : 32.5 MPa, 42.5 MPa, 52.5 MPa

Classe inférieure : N(résistance initiale normale) R(résistance initiale haute)
Sélection du ciment à utiliser dans le béton est effectué selon la norme de béton TS EN 206-1 en prenant en consideration les conditions d’environnement affectant le béton durci.

                         

B) Agrega

L’ensemble des matériaux (sable,caillou,pierre concassée etc) utilisé dans la production du béton est nommé agrégat. Agrégat, qui occupe 60-75% du volume du béton, est un composant de grande importance. Agrégats, selon la taille des particules, sont divisés en deux : fin(sable,sable concassée etc) et gros (caillou,pierre concassée etc). Les caractéristiques desirées d’agrégat sont :

1- Solidité et structure sans lacunes
2- La forme des particules, qu’ils ne contienne des particules faibles (par exemple: coquillage, bois, argile)
3- Il doit être bon au niveau de résistance à la pression, adhérence, résistance au gel, absorption d’eau, densité et abrasion
4-Il ne doit pas contenir de poussière, sol et les materiaux qui pourraient endommager le béton.
5- Il ne doit pas des particules plates et longues.
6- Il ne doit pas réagir avec le ciment

La saleté d’agrégat (contenu d’argile,silt,mil,poussière etc) fait un effet negatif sur l’adhérence. Et aussi à cause de ces particules la demande en eau augmente.

Les essais d’analyse de tamis, platitude, densité et l’absorption d’eau sont fréquemment réalisés pour la surveillence de la continuité de la qualité. Les agrégats à utiliser dans le béton doivent être en conformité avece la norme TS 706 EN 12620.

C) EAU DE GACHAGE DU BETON

L’eau utilisée dans la production de béton a deux caractéristiques importantes:

1.Transformer l’agrégat sec en une masse plastique, traitable.
2.Assurer le durcissement de la masse plastique par réaction avec le ciment.

La consistance dépend de l’entrée de l’eau par mètre cube. La résistance de béton dépend de la proportion de eau/ciment. Donc, l’addition d’eau dans le béton frais qui vient d’arriver au chantier réduit énormément la résistance du béton.

En général, l’eau potable est bonne à utiliser dans le béton. Pourtant, on n’est pas obligé de chercher de l’eau potable à utiliser dans le béton. A condition de faire les essaies, l’eau acquise de béton,l’eau de source, eau de surface naturelle et l’eau usée industrielle peuvent être utilisées dans la contruction du béton. L’eau de mer et l’eau de lac peuvent être utilisées dans les bétons  sans renforcements.  L’eau de canalisation (fosse septique) n’est pas à utiliser. L’eau à utiliser dans le béton doit être en conformité avec la norme TS EN 1008.

Les matériaux comme sel,acide,huile,sucre,fosse septique, qui existent dans l’eau de mixture peuvent faire des effets indésirables sur le béton. Il est une obligation d’analyser l’eau de mixture et de contrôler sa qualité périodiquement. La qualité de l’eau utilisé dans la production de béton est importante au regard de temps de durcissement du béton, sa résistance et aussi protection contre la corrosion. Il faut prendre en consideration la composition de l’eau et la zone utilisateur du béton pour déterminer la disponibilité de l’eau à l’utilisation dans la production de béton. Les cavités resultant d’une surcharge d’eau diminuent la résistance de béton. A cause de l’entrée des facteurs nuisibles (chlore,sulfate, etc)  pour la santé du béton dans ces cavités, la durabilité du béton réduite.

LE FACTEUR LE PLUS DANGEREUX POUR LE BETON EST L’ADDITION DE L’EAU SUPPLEMENTAIRE

D) Les Additifs

Les matériaux ajouté au trans mixeur au cours de bétonnage ou avant les bétonnage s’appellent les additifs. On peut les diviser en deux selon leurs origins:

1. Les Additifs Chimiques
Les caractéristiques des  additifs sont précisées selon la norme TS EN 934-2.
Voici certains types des additifs chimiques:

a)Les additifs qui fluidifient (réducteur d’eau)
Grace à eux, la consistance  ou la traitabilité peut être obtenu en utilisant moins d’eau. Moins d’eau, plus résistant le béton frais. Ces additifs sont divisées en deux selon la quantité d’eau qui ils réduisent: normal et super.

b)Retardeurs De Durcissement Du Béton
Grace à eux, le temps de durcissement du béton est prorogé. Ils sont fonctionnels au cas de transport de longue distance et pour le bétonnage par temps chaud.

c)Accélérateurs De Durcissement Du Béton
Par contre, ces additifs réduisent le temps de durcissement du béton. Ils s’utilisent pour la fabrication des moules  et aussi pour le bétonnage par temps froid afin d’assurer le durcissement du béton avant le gel.

d)Antigel
Antigel sert à protégér le béton contre le gel et évite d’un durcissement retardé. L’Antigel doit être utilisé dans des températures supérieurs à la température de congélation de l’eau. Il faut prendre des précautions si la température de l’air est inférieure à la température de congélation de l’eau.

e) L’additif qui crée de bulles dans le béton
Cela crée des petites bulles d’air uniformément repartiés dans le béton pour rendre le béton plus résistant contre le gel et pour augmenter l’imperméabilité du béton, la traitabilité aussi.

f) L’additif qui assure l’imperméabilité de l’eau
Ils  donne l’air d’une quantité limitée. Le degré de l’imperméabilité de l’eau dépend de l’application de technique.
Dans certains bétons, combinaisons de plusieurs additifs peuvent s’utiliser en même temps. Il faut se rendre compte que ces additifs marchent bien tous ensemble. Les additifs chimiques sont indisponsables dans le secteur de construction.

2)Additifs Minéraux
Les matériaux stockés en forme de poudre broyée dans les silos (scorie, cendre volante,fumée de silice, poussière de pierre etc) s’appellent “Additifs Minéraux”.  L’un d’eux tout seul n’est pas adhésif mais la combination de ces matériaux devient adhésif, pareil au ciment. Donc, ils économisent. On profite des additifs minéraux dans la production du béton d’haute résistance.

3. Les caractéristiques desirées du béton
On peut classifier ces caractéristiques en deux groupes:

a)Pour le béton frais:
- Traitabilité, consistance appropriée
- Chaleur du béton frais
- Taille maximum de particules d’agrégat
- Homogénéité, perte de consistance,quantité d’air,
- Unité de poids

b)Pour le béton durci:
- Résistance (résistance à la pression, traction, flexion, et au clivage)
- Résistance contre les effets exterieurs (imperméabilité, résistance à la corrosion)
- Résistance contre congélation et décongélation
- D’être  léger ou lourd
- Isolation thermique, isolation contre le bruit et esthétique(l’apparance du béton)
- Economique

Comment Faire L’Echantillonage;
La qualité du béton prêt est contrôlée par le processus d’échantillonage. On accepte que ces échantillonages sont identifiques au béton coulé au chantier et qu’ils en représentent la qualité. Donc, l’échantillonage doit se faire conformement aux normes relatifs.

Comme la surface d’échantillon est supérieure à celle du béton coulée au chantier et sa masse est inférieure à celle du béton du chantier, l’échantillon est exposée à plus de perte d’humidité et à plus de perte de chaleur. Pour les bétons coulés au chantier, une cure de 7 jours est appliquée. Pour les bétons d’échantillonnage, une cure de 28 jours est appliquée. Cette différence de la durée de cure provient de la supériorité de la taille du béton du chantier. Grace à sa taille, le béton du chantier devient capable de se proteger contre la sécheresse après une durée de cure de 7 jours.

Si le béton n’est pas soumis à la cure au niveau suffisant, le béton perde de résistance. Il faut se rendre compte que l’échantillon représente l’ensemble du mixage du béton. L’échantillon doit rester pour un jour sous le couvert mouillé; il faut pas la déplacer tout de suite. Par mettre dans la piscine de cure, on obtient des échantillons trois fois plus résistants que celles qui sont gardés à l’extérieur.

A) Les Normes Relatives A L’Echantillonage

TS 500 Normes pour les calculations et la construction des construction en bétonarmé
TS EN 206-1 Normes de Béton (critères de classement, caractéristiques, performance, production et conformité) Standardı
TS EN 12350-1 Essais de béton frais-Article 1:Echantillonage
TS EN 12390-1 Essais de béton durci-Article 1: Echantillonage et Forme de moules d’échantillons, Dimensions et autres caractéristiques
TS EN 12390-2 Essais de béton durci -Article 2:Production des échantillons à utiliser dans les testes de résistance
TS EN 12390-3 Essais de béton durci -Article 3:Détermination de la résistance à la pression des échantillons
TS EN 12390-4 Essais de béton durci -Article 4:Caractéristiques de machines expérimentales.

Selon la norme de béton TS EN-206, deux types de moule d’échantillonage sont définis. Les moules d’échantillonage doivent être étanche set n’absorbant pas l’eau. Les joints des moules doivent être rempli par l’huile ou par graisse de manière à éviter de la pénétration d’eau. Les moules d’échantillonage doivent remplir les normes. Celles qui sont pas en conformité avec les normes ne doivent pas être utilisés pour éviter de la réduction de la résistance du béton.

2)Les appareils de compression et plaçement du béton

a)Les barres de compression: Barre de compression avec coupe de cercle plat. En acier. Diamètre  16 mm, longueur 600 mm et son bout arrondie
b)Tables de vibration: Table de vibration avec fréquence minimale de 40 Hz peut être utilisée
c)Vibrateur à immersion: Appareils avec la fréquence minimale de 120 Hz et dont la diamètre ne dépassant pas un quart de la taille minimale de l’échantillon peuvent être utilisés.
 3)Excavateur:Avec un largeur de 100 mm.
4)Truelle ou truelle de finition: Il en faut deux
5)Thermomètre: Sensibilité de +- 1cg  .
6)Pelle: Pelle avivés
7)Bol à mélanger: Un plateau solide et plat
8)Kalıp Ayırıcı: Il faut utilise l’huile de démoulage qui ne reagit pas avec le ciment.
9)Maillet
10)Moule d’échantillon: Moules d’échantillon cylindriques (diamètre 150 mm, hauteur 300mm)
Ou cubique (dimensions 150 mmx150 mm)

                                  

C)Echantillonage
Chaque échantillon doit être prise de la même mixture ou du même transmixer.
L’échantillon, comme il existe un transmixer dans le lieu de livraison du chantier,  doit être prise après l’obtention  de 15% du béton libéré.(ou avant 15%) Il faut prendre d’échantillon d’une quantité d’au moins une fois et demie de la quantité prévu par les essais. Comme le transmixer mélange le béton,  l’échantillon doit représenter l’ensemble du béton. La date et l’heure de l’échantillonage  doit être enregistrée. Si necessaire la température du béton frais et la température d’air doit être enregistrée.

D)Préparation de l’échantillon:
A chaque étape de l’échantillonage et le tranport des échantillons, le béton doit être protégé contre la saleté, la pénétration de l’eau, la perte d’eau et contre les sautes de température. Les échantillons du béton sont versés dans les moules en couches égales de manière à ne pas passer  au-dela de 10 cm en hauteur. Les cubes de 15 et 20 cm doivent être versés en deux couches alors que les cubes de 15/30 cm sont versés en trois couches. Le choc de la barre de compression est distribué également sur le moule.

Au cours  du processus de compression de la première couche coulée, il faut faire attention à ne pas laisser la barre donne un choc fort sur la base du moule. Et au cours de la compression des couches, il faut éviter que les couches se melent dans la couche précédente.

Après la compression, il faut frapper aux cotés exterieurs du moule avec un mouillet jusqu’à remplir les cavités provenant des coups de la barre de compression. Il faut nettoyer le béton déborde de la surface du moule en utilisant truelle en acier ou truelle de finition. Les échantillons doivent être étiquetés d’une manière à ne pas nuire le béton (Les étiquettes doivent être visibles et permanente)

Les données appartenant aux échantillons(l’heure et la date d’échantillonage,classement de résistance du béton, code du chantier,nom du fabricant et nom du chantier,plaque d’immatriculation du transmixer,numéro de connaissment)  doivent être bien gardés.

Aujourd’hui le béton est le matériau de construction le plus utilisé.

Le béton restera un matériaux économique de construction largement utilisé.

La qualité de ce matériau dépend non seulement de sa composition mais aussi de processus de production, coulée,plaçement,soins et du contrôl de ces éléments.

Cela est assuré par la bonne évaluation des conditions et par remplir certains conditions. Le béton ne doit pas être congelé,séché et être soumis aux tremblements.

L’environnement inapproprié pour bétonnage est l’environnement sec et chaud. Faible taux d’humidité provient de la température élevée.

L’évaporation de l’eau de surface du béton par temps chaud donne lieu aux formations de retrait plastique et différents plaçements. Le béton qui vient de se durcir a besoin d’être soigneusement  protégé.
Suivant le bétonnage on remarque à la surface  l’accumulation de l’eau avant de se rapidement évaporer. La différence de quantité entre l’eau évaporée et l’eau de condensation résulte en la formation de fissures.

D’autre côté, au cours de l’effondrement du béton, le béton  retrouve l’agrégat gros et les barres en acier. Ce plaçement resulte en la formation des fissures dans le béton sur ces obstacles.
Après le plaçement du béton le taux d’évaporation de l’eau de surface dépend de la température, du taux d’humidité et du vent.

On applique de cure pour maintenir le béton saturé d’eau ou presque saturé d’eau avant le processus de remplissage des cavités par les produits d’hydratation. La résistance à la pression des échantillons est restée 100% pendant 28 jours dans un environnement 100% humide, température 21 C alors qu’elle atteint 130% dans 180 jours. Par contre en plein air, dans 28 jours il est resté 55%.

1.Au cours de durcissement il y a relativement plus de tendance à la fissure. Si la température du béton, par temps sec et venteux, est élevée et la température de l’environnement est basse cela veut dire que le l’évaporation s’accélére.
2.Si la température du béton est élevée, il y aura plus de besoin à l’eau de gâchage et il y arau plus de contraction au cours de la protection.  Voici autres facteurs affectant la résistance du béton:
3.L’humidité de l’environnement 2.Température de l’environnement 3.La vitesse du vent 4.La température du béton 5.Conditions de cure
Les mesures à prendre au bétonnage par temps chaud
1. Particulièrement aux régions où les barres sont fréquentes, il faut utiliser les moules à béton de conductivité thermique élevée.
2.Il faut finir les préparations préliminaires du plan de mise en œuvre. Les mesures nécessaires devraient être prêtes mettre en œuvre.
3.Avant de commencer à couler le béton, il faut absolument mouiller les barres et le moule. Si le béton sera coulé sur le sol, le sol doit être compressé, mouillé et nivelé en avance.
4.Le processus de plaçement du béton doit être effectué en profitant de plus de personnel, dans une durée aussi courte que possible. Il faut préférer faire le bétonnage dans la nuit et il faut appliquer de la vibration appropriée.
5.Le béton doit être plaçé dans 120 minutes maximale à partir de sa préparation. Si necessaire cette durée peut être prolongée par l’additifs retardeurs. L’ addition d’eau de 10 litre(à 1 m³ de béton) resulte en une chute de 8% de la résistance à la pression.
6.Après le plaçement du béton, il faut faire l’aplanissement. Lorsque l’empreinte atteint quelques milimètres il faut remplir les fissurer et faire des corrections  par la truelle.
7.Lorsque le béton devient mature (20 min après l’aplanissement) il faut repousser l’eau partout pour garder la surface humide et il faut mettre en ouvre le processus de cure. Toutes les surfaces de béton doit être humide. Cette application doit se poursuivre sans cesse.
8.Il faut appliquer les produits tels que papier imperméable à l’eau,couverture en plastique ou les composants de cure afin d’éviter de l’évaporation de l’eau du béton par effet de la température élevée ou du vent. Couverture polyéthylène peut s’utiser aussi pour surfaces verticales. Elle assure l’imperméabilité  à l’air si on la colle aux aspérités. Mais elle peut provoquer des taches dans les surfaces aplanis.
9.Le béton doit être alimenté par l’eau au moins 3 fois par jour. Les couvertures tels que sac en toile de sable et natte doivent être saturées d’eau. Lorsqu’on met en ouvre la cure d’eau il faut pas qu’il n y ait une différence élevée entre la température de l’eau et du béton. Sinon, les tensions conduiront à la formation de fissures.
10.Par temps chaud, le béton se durci tôt. La vibration appliquée au béton coulé à coté du béton en cours de durcissement resulte en la formation de fissure dans le béton coulé en avance. Les tremblements, la circulation chargé peut être la cause de la formation de fissures. N’oublions pas que dun point de vue le temps chaud constitue pour le béton frais et le béton durci une condition négative.

Fissures: Lorsqu’on applique une contrainte de traction qui dépasse la résistance à la traction il y a lieu à la formation de fissurs. La plupart de fissures se forme à cause des effets auxquelles le béton est soumis:
1.Facteurs de changement du volume
a. Retrait de séchage
b.Déformation sous charge constante
c.Les contraintes thermiques engendrées par les changements de température
 d.Incomptabilité chimiques des composants du béton
2.Les facteurs de stress
3.Les facteurs de flexion

Si la température quotidienne moyenne est inférieure à +5 C pendant trois jours ou bien si au cours d’une période de 24 heures la température est inférieure à +10 C, on peut dire que c’est le temps froid pour béton. La température quotidienne moyenne est calculée en prenant la moyenne arithmétiques des valeurs obtenu à 7.00,10.00,13.00,16.00 et à 19.00. Voici la procédure à suivre aux températures inférieure à +5 C:

1.En prévision de gel, il faut éviter de bétonnage.
2.Avant du plaçement du béton dans les moules, toutes  les surfaces des moules qui pourraient toucher le béton doivent être nettoyées.
3.Il faut assurer que la température des surfaces à toucher le béton soit proche du béton. Il faut couvrir ou chauffer ces surfaces.
4.Pour le démontage des moules et des implantations, il faut prendre en consideration les facteurs affectant le taux d’augmentation de la résistance et sa valeur. Une attention particulière devrait être accordée aux plaques porteurs, cordes et revêtements.
5.Il faut éviter de la sécheresse du béton en profitant de la méthode appropriée de cure.
6.Il faut choisir des bétons d’haute qualité (C30-C35)
7.Il faut utiliser les moules en bois au lieu des moules en acier.
8.La température du mélange du béton doit être 15 C minimale;la température du plaçement doit être 5 C minimale.
9.Le temps de protection du gel doit être au moins 3 jours.
10.Protection du béton contre le froid et contre le vent;
a)Chauffage du lieu de bétonnage,
b)Il faut le protégér par couvrir avec les matériaux d’isolation tels que feuilles de mousse polistryen,Laine minérale,paille,copeau,couverture en plastique.
11.Il faut ajouter de l’antigel de béton qui réduit le niveau de congélation de l’eau de gâchage de béton ou ajouter des plastifiants ou d’accélérateurs de durcissement pour réduire l’eau de gâchage.
12. Il faut préférer une faible rapport d’eau-ciment.
13.Le temps de la fabrication des moules doit être prolongé autant que les jours de gel
14.Dans les périodes où ce type de conditions météorologiques sont fréquentes, il faut surveiller le développement de la résistance par les essais appropriés appliqués sur des différents éléments de construction.
15.Les normes turques(TS 1248 Avril 1989) prévoient que le gel ne fera pas d’effet négatif sur le béton dont la résistance à la pression atteint 40 Kg/cm2. Béton bien préparé, à +10 C, atteint une résistance de 50 kg/cm2 trois jours après.
16.Au cours de bétonnage par temps froid, celui qui achete le béton et l’utilise est responsable de la mise en ouvre des mesures prévus ci-dessus.

1 TS EN 1097-1 Essais pour les caractéristiques physiques et mécaniques des agrégats  L’article 1:Détermination de la résistance contre la corrosion (Mikro-Deval)
2 TS EN 1097-2 Essais pour les caractéristiques physiques et mécaniques des agrégats  L’article 2:Méthodes pour la détermination de la résistance à la fragmentation
3 TS EN 1097-3 Essais pour les caractéristiques physiques et mécaniques des agrégats  L’article 3:Détermination de la densité apparente de la poudre non tassée.ve et de volume des cavités
4 TS EN 1097-4 Essais pour les caractéristiques physiques et mécaniques des agrégats  L’article 4:Détermination des cavités du matériaux séche de remplissage (poussìère de pierre)
5 TS EN 1097-5 Essais pour les caractéristiques physiques et mécaniques des agrégats  L’article 5:Détermination du teneur en eau du four à circulation d’air (par séchage)
6 TS EN 1097-6 4 Essais pour les caractéristiques physiques et mécaniques des agrégats article 6:Détermination de la densité du grain et la teneur en eau
7 TS EN 1097-7 Essais pour les caractéristiques physiques et mécaniques des agrégats article 7:Détermination de la densité de la Poussière de Pierre (Filler) –Méthode  de Pignometre
8 TS EN 1097-8 Essais pour les caractéristiques physiques et mécaniques des agrégats article 8:Détermination de la valeur de Embrasement généralisé éclair
9 TS EN 1097-9 Essais pour les caractéristiques physiques et mécaniques des agrégats article 9:Détermination de la résistance des sources cloués et à pneus  contre la corrosion -Test Nordique
10 TS EN 1008  L’Eau de gâchage du béton
11 TS EN 12350-1 Béton -Essais de béton frais-Article 1:Echantillonage
12 TS EN 12350-2 Béton -Essais de béton frais-Article 2:Essaie d’effondrement (Slamp)
13 TS EN 12350-3 Béton -Essais de béton frais-Article 3:Vebe Test
14 TS EN 12350-4 Béton -Essais de béton frais-Article 4:Degré de compressibilité
15 TS EN 12350-5 Béton -Essais de béton frais-Article 5: Testes de répartition sur la plaque
16 TS EN 12350-6 Béton -Essais de béton frais-Article 6:Densité
17 TS EN 12350-7 Béton -Essais de béton frais-Article 7:Détermination du contenu d’air-Méthodes de pression.
18 TS EN 12390-1 Béton-Essais de béton durci-Article 1:Les caractéristiques de forme,dimension et autres caractéristiques de moules d’échantillons
19 TS EN 12390-2 Béton-Essais de béton durci-Article 2:Préparation et cure des échantillons à utiliser dans les essais de résistance
20 TS EN 12390-4 Béton-Essais de béton durci-Article 4:Résistance à la pression-Caractéristiques des machines expérimentales
21 TS EN 12390-5 Béton-Essais de béton durci-Article 5: Détermination de la résistance des échantillons à la flexion
22 TS EN 12390-6 Béton-Essais de béton durci-Article 6:Détermination de la résistance des échantillons à la traction (splitting tensile test)
23 TS EN 12390-7 Béton-Essais de béton durci-Article 7:Détermination de la densité du béton durci
24 TS EN 12390-8 Béton-Essais de béton durci-Article 8:Détermination de pénétration d’eau sous la pression
25 TS EN 12504-1 Beton-Essais de béton dans la construction-Article 1:Echantillons de Carottage-Examen d’Echantillonage de Carottes et la détermination de la résistance à la pression
26 TS EN 12504-2 Beton- Essais de béton dans la construction -Article 2:Essais non destructifs,Détermination de Nombre de Rebond
27 TS EN 12629-1 Essais pour les caractéristiques physiques et mécaniques des agrégats  Article 1: Détermination de la résistance contre la corrosion (Mikro-Deval)
28 TS EN 12878 Caractéristiques de la colorisation des matériaux de construction à base de Pigments-Ciment  et/ou  à base de chaux
29 TS EN 1367-2 Essais pour les caractéristiques des agrégat de dégradation thermique Article 2:Essai de magnésium sulfate
30 TS EN 1397-3 Essais pour les caractéristiques de dégradation thermique des agrégats Article 3:Essaie d’ébullition de Sonnenbraud Basalte
31 TS EN 1367-4 Essais pour les caractéristiques de dégradation thermique des agrégats Article 4:Détermination de la résistance à sec
32 TS EN 1521  Détermination de résistance du béton léger poreux à traction en flexion
33 TS EN 1744-1 Essais pour les caractéristiques chimiques des agrégats Article 1:Analyse chimique
34 TS EN 196-1 Méthodes d’essaie du ciment-Article 1:Résistance
35 TS EN 196-2 Méthodes d’essaie du ciment - Article 2:Analyse chimique du ciment
37 TS EN 196-3 Méthodes d’essaie du ciment - Article 3:Temps de durcissement et détermination de l’expansion du volume
38 TS EN 196-4 Méthodes d’essaie du ciment - Article 4:Détermination de la quantité d’addition
39 TS EN 196-5 Méthodes d’essaie du ciment - Article 5:Détermination de la caractéristique pouzzolanique des ciments pouzzolaniques
40 TS EN 196-6 Méthodes d’essaie du ciment - Article 6:Détermination de la finesse
41 TS EN 197-1 Ciment-Article 1:Ciments courants-Composition,Caractéristiques et critéres d’admissibilité
42 TS EN 197-2 Ciment- Article 2:Evaluation de la  conformité
43 TS EN 206-1 Béton-Article 1:Caractéristique, Performance,Fabrication et Conformité
44 TS EN 450     Cendre volante-Contrôl de qualité et  caractéristiques
45 TS EN 480-1     Additifs chimiques-Pour béton,mortier et coulis-Méthodes d’essai- Article 1:Pour les essaies béton témoin et mortier témoin
46TS EN 480-10   Additifs chimiques - Pour béton,mortier et coulis - Méthodes d’essai Article 10:Détermination de la teneur en chlorure solubles dans l’eau
47 TS EN 480-11   Additifs chimiques - Pour béton,mortier et coulis - Méthodes d’essai - Article 11:Détermination des caractéristiques des poches d’air
48 TS EN 480-12   Additifs chimiques - Pour béton,mortier et coulis - Méthodes d’essai Article 12:Détermination de la teneur en alcalis
49 TS EN 480-2 Additifs chimiques - Pour béton,mortier et coulis - Méthodes d’essai Article:2
50 TS EN 480-4 Additifs chimiques - Pour béton,mortier et coulis - Méthodes d’essai Article 4:Détermination de la transpiration du béton
51 TS EN 480-5 Additifs chimiques - Pour béton,mortier et coulis - Méthodes d’essai Article 5:Détermination de l’absorption capillaire de l’eau
52 TS EN 480-6     Additifs chimiques - Pour béton,mortier et coulis - Méthodes d’essai Article 6:Analyse infrarouge
53 TS EN 480-8     Additifs chimiques - Pour béton,mortier et coulis - Méthodes d’essai Article 8:Détermination de la teneur en solides
54 TS EN 923-1 Essaies pour les caractéristiques générales des agrégats- Article 1 Méthode d’échantillonage
55 TS EN 932-2 Essaies pour les caractéristiques générales des agrégats Article 2:Méthodes de réduction des échantillons de labo
56 TS EN 932-5     Essaies pour les caractéristiques générales des agrégats Article 5:Equipement général et l’étalonnage
57 TS EN 932-6     Essaies pour les caractéristiques générales des agrégats Article 6:Tarifs de Répétabilité et Civilisation
58 TS EN 933-10   Essaies pour les caractéristiques géométriques des agrégats.Article 10:Détermination du Grain fin.Classement selon les dimensions des particules. (Elimination par jet d’air)
59 TS EN 933-2     Essaies pour les caractéristiques géométriques des agrégats Partie 2:Détermination de la distribution granulométrique-Ouvertures de pores des tamis d’essais Valeurs Nominales
60 TS EN 933-5 Essaies pour les caractéristiques expérimentales des agrégats -Partie 5:Détermination de la pourcentage de surfaces concassées des agrégats gros
61 TS EN 933-7 Essaies pour les caractéristiques géométriques des agrégats -Partie 7:Détermination de teneur en coquilles –Niveau de la composition des coquilles
62 TS EN 933-8     Essaies pour les caractéristiques géométriques des agrégats - Partie 8:Détermination des particules fins et  Détermination d’équivalent de sable
63 TS EN 933-9 Essaies pour les caractéristiques géométriques des agrégats - Partie 9:Détermination des particules fins,  test au bleu de méthylène
64 TS EN 934-2 Additifs Chimiques- Pour béton,mortier et coulis -Article 2:Additifs de béton,Tarifs et les caractéristiques ,Marquage de conformité
65 TS EN 934-4 Additifs Chimiques -Pour béton,mortier et coulis - Article -4:Pour Acier de pré-stress, Additif coulis,Tarifs,Marquage et Etiquetage
66 TS EN 934-6 Additifs Chimiques -Pour béton,mortier et coulis Article 6:Echantillonage ,Contrôle de conformité et Evaluation de conformité
67 TS0088 EN932-3 Essaies pour les caractéristiques générales des agrégats Partie 3: Processus et Terminologie pour l’identification pétrographique simplifiée
68 TS 500 Les régles pour les constructions en béton armé
69 TS 706 prEN12620 Agrégats de béton
70 ENV1992-1-1 Renforcement des constructions Eurocode 2  -Article 1-1:Règles générales et règles pour les constructions
71 pr EN 13055-1 Agrégats légers Agrégats légers pour le mortier et pour le béton
72 pr EN 13263 Fumée de silice pour béton-Article 1:Caractéristique,Performance,Fabrication et Conformité
73 TS 9582 EN933-3 Essaies pour les caractéristiques géometrique des agrégats Article 3:Détermination de la forme de particule  İndice de planéité
74 TS 1247 Règles de construction,versement et soins de béton- Conditions météorologiques normales
75 TS 1248 Règles de construction,versement et soins de béton - Conditions météorologiques anormales

A) Fissures Structurelles
Ce type de fissures proviennent des tensions que la structure doit porter. Ce type de fissures se produisent dans des structures primitifs (sans projet et sans enquête de terrain).  Elles sont très dangereuses; elle n’ont rien à voir avec les normes de bétonnage. Dans ce cas il faut voir les autorités compétentes (bureau del’ingénieurie, université etc). Au cas de réalisation d’une bonne étude et en l’absence de surcharge aucune problème ne se produira. Ce type de fissures se produisent perpendiculaire aux contraintes de traction dans le bétonarmé. Les fissures qui se produisent au milieu d’une corde ou ceux qui sont visibles sur une console support  sont parmis ce types de fissures.

B)Fissures Produites En Raison D’Application
Ce type de fissures se produisent dans le béton frais ou vielli.

1.Les fissures de Béton Frais
Les fissures de béton frais se produisent entre 30 minutes et 5 heures après le plaçement du béton dans le moule (généralement pour les bétons appliqués sur une grande surface). La profondeur de ces fissures peut atteindre 10 cm et la longueur de ces fissures peut atteindre 2 mètres. Les fissures profondes et longues peuvent réduire la résistance et la durabilité du béton. Les deux raisons les plus importantes sont différences de pose et retrait plastique (contraction).

Fissures de Pose
Ce type de fissures se produisent près de surface des constructions en béton. Ils se produisent  dans les constructions en béton où il n’y a aucune espace de passe dans le béton, où aucune cure de béton a été appliquée et où il y a trop d’eau dans le béton. Ils se produisent aussi en béton creux. Dans le béton frais, les particules d’agrégat s’effondrent en bas alors que l’eau contenant les particules de ciment monte vers la surface. Les renforcements des cordes et des planchers résistent à ce déplacement. Donc le béton frais ne se plaçe pas bien dans cette région. Le béton incapable d’achever sa plaçement est exposé aux fissures le long du fer. Comme les planchers sont fins il y a peu de pose et très peu de fissures sont visibles. Par contre, comme les cordes sont profondes,il donne lieu à plus de pose faisant apparaitre les traces de fer à la surface. Les fissures indiquent la place des renforcements.
Plus de  l’eau dans le béton, plus de pose. Si le béton n’est pas bien plaçe, compressé et vibré, il y aura plus de pose. Cela donne lieu à plus de fissures.  Le moyen d’éviter de ces fissures est l’utilisation du béton de consistance normale (effondrement de-12 cm),  d’éviter des bétons contenant trop d’eau et l’application au béton la vibration appropriée.

Fissures de Retrait Plastique (Contraction)
Ce type de fissures se produisent dans les bétons plaçés par temps chaud,sec et venteux (béton de plancher, sol, route,piste etc). Ces fissures sont aléatoirement distribuées. Elle sont de différents longueurs et de différents largeurs. En général la largeur de la fissure est inférieure à 1 mm. La fissure est superficielle et n’est pas profonde, ce qui n’est pas considéré dangereux pour la construction.
Après le plaçement de béton de plancher, l’eau à la surface commence à s’évaporer. L’eau est mélangée à l’air. L’eau restée dans le béton se déplace en haut.  Si la vitesse d’évaporation est supérieure à la vitesse du déplacement de l’eau en haut, la surface du béton devient sec et cela donne lieu aux fissures et contractions. Ces fissures peuvent se produire aussi quand les matériaux (briquette etc) sous le béton frais absorbent la contenu de l’eau du béton.

Les facteurs qui augmentent le taux d’évaporation sont précisés :

Température de l’air : L’évaporation augmente avec la température. Une augmentation de température de 10 °C double le taux de l’évaporation. Si le béton est plus chaud que l’air, l’évaporation s’accélére plus.

Humidité de l’air : Avec la chute de l’humidité de l’air (plus sec l’air) l’évaporation s’accélére. Une chute de 85% (de 90% à 5%) de l’humidité relatif êntraine la multiplication d’évaporation par cinq.

La vitesse du vent: L’évaporation augmente avec le vent. Quand la vitesse du vent atteint 20 km, l’évaporation se multiplie par quatre.

Les rayons d soleil: Si la surface du béton est exposé aux rayons du soleil, la température de la surface monte et l’évaporation s’accélére.

Les deux facteurs affectant la vitesse de vomissement d’eau sont Granulometrie d’Agrégat et La densité de béton. La résistance du béton est elevée si sa granulometrie contient peu de cavités. Quand il y a pas de cavité dans le béton, la vitesse de vomissement sera réduite. Lorsque l’eau de vomissement ne remplace pas l’eau évaporée, la surface du béton devient sec et il y aura des fissures dans la surface. Dans le béton prêt, granulometrie est bien régle. Donc, vomissement d’eau devient plus difficile et le nombre des fissures de retraits plastique augmente.
Voici les précautions qui doivent être prises pour réduire retrait plastique et les fissures résultant de cela:
- Humidifiez les barres d’armature et le moule. Les éléments du moule peuvent faire accélérer le dessèchement du béton. Evitez de cela.
- Protégéz le béton du soleil (par l’ombragé ou par bétonnage au soir), de chaleur (en faisant le bétonnage au soir) et du vent ( par l’ombragé).
- Evitéz l’évaporation de l’eau (en le couvrant par sac mouillés,nylon ou bien par l’addition de matériel de cure)
- Versez le béton rapidement en profitant de personnel suffisant  et qualifié. Applanissez et commencez immédiatement au processus de cure. Continuez à la cure pour au moins 3 jours.
Les fissures de retrait plastique peuvent se faire dans quarante-cinq minutes. Cela veut dire avant  bétonnage. Donc, il peut y avoir lieu aux précautions dans les parties achevées, au cours du processus du bétonnage. , Ces précautions sont prise par couvrir les régions d’aplanissement,par mettre couverture mouillé  et par l’addition de matérial de cure. Si des mesures ne sont pas prises, il y aura des fissures du béton en fonction de la température,de l’humidité et  du vent.

2. Les fissures du béton vielli
Ce type de fissures peuvent se produire dans des bétons de différents âges (de quelques semaines jusqu’à 30 ans). Les fissures sont d’origine physique ou chimique. Ce sont d’abord capillaire et puis ces fissures deviennent plus large et s’associent avec les autres. Parallèlement à la formation des fissures, les desquamation, effusions et craques sont observés à la surface. Si des mesures sont pas prises, les éléments en béton armé pourraient être completement détruites.
Congélation-décongélation, réaction d’alcalino-active, carbonatation, corrosion et oxydation de l’armature , réactions des éléments nuisantes pour le béton comme sulfate-acide-sel sont tous les causes de la formation des fissures.

Avant le bétonnage
- Contrôl de l’étancheité de moules. Contrôl de l’huilage et de la propreté des surfaces de moules.
- Contrôl de l’approprieté de la pose de l’armature.
- Contrôl pour voir si il y a de personnel qualifié et de l’équipement suffisant.
- Pour les applications du béton coulé sur place, le processus de préparation du sol.
- Pour le maintien du béton frais, prendre des mesures telles que tuyeaux d’eau,couvertures et cure chimique.
- Contrôl pour voir si les espaces de travail du transmixeur et de la pompe sont prêts.

Au cours de placement
- Il faut couler le béton avec précision. Il faut éviter d’accumuler le béton et de le placer par pelle.
- Il faut placer le béton dans des couches uniformes. Il faut éviter de la formation des couches inclinées.
- Le béton doit être coulés dans le moule, d’une hauteur de 1,5 mètres.
- La vitesse de compression et du placement du béton devrait être pareil. Il faut éviter de tout retard et pause qui pourrait donner lieu à la formation de joints froids.
- Au cours de bétonnage, il faut prendre en compte les conditions atmosphériques. Si la température est inférieur à +5 C, il faut prendre des mesures necessaires pour l’application d’antigel et de matériaux de cure.
- Sauf pour les applications de béton auto-plaçant, il faut absolument apliquer de vibration.

Après La Coulée
Il faut prendre des mesures pour la protection du béton de sautes de température, des averses de pluie, des vibrations et des tremblements qui pourraient être dangereux pour la construction.
Il est important de couvrir le béton par une couverture mouillé ou d’appliquer de cure pour éviter de pertes d’eau. Cela réduira le risque de la formation des fissures.
Le problème le plus connu dans les applications de béton Standard est l’ajout d’eau au cours de placement et aplanissement. Cela réduit la résistance du béton. Ce problème peut être resolu par l’ajout des additifs (redoz) des proportions precisées par le fabricant et par la commande de béton de consistance appropriée.